Ещё по теме

Комментарии по теме

«Опыт по­стро­е­ния системы пла­ни­ро­ва­ния и учёта про­и­зво­дстве­нной де­я­те­льно­сти на базе SAP ERP»
Павел Безе:
Виктор, добрый день.   Поясню, что я имел в виду.   Пример:   2 производственных заказа: на материалы A и B. Материал A является заготовкой для материала B. Планирование под...
«Опыт по­стро­е­ния системы пла­ни­ро­ва­ния и учёта про­и­зво­дстве­нной де­я­те­льно­сти на базе SAP ERP»
Павел Безе:
Добрый день.   Осуществляем обмен данными с MES-системой через протокол Soap.   Из SAP ERP передаем плановые данные, обратно получаем фактичеcкие. Справочники используются общие из...
«Опыт по­стро­е­ния системы пла­ни­ро­ва­ния и учёта про­и­зво­дстве­нной де­я­те­льно­сти на базе SAP ERP»
Виктор Боримский:
Автор видимо что-то не то имел в виду. Вероятно стоит переформулировать возникушую проблему (если есть возможность править опубликованный текст), потому что в таком виде, это, мягко говоря, не...

База знаний

Опыт использования KANBAN в бизнес-процессе подготовки материалов для производства

5746
3

Александр Груздев (Alexander Gruzdev) – руководитель группы «Практика SAP – Логистика» в компании ALPE Consulting. Более пяти лет занимается внедрением SAP в российских и зарубежных компаниях. Является экс-пертом в области логистики (управление запасами, закупки, сбыт, производство, техническое обслуживание и ремонт оборудования, управление складами). Проходил обучение в британском учебном центре SAP в Лондоне и является сертифицированным консультантом по планированию и управлению производством.

На одном из проектов нашей компании для планирования и учета производства использовалась функциональность системы SAP – «серийное производство» (PP-REM). Использование функциональности «серийное производство» является стандартом для отрасли Automotive. Наш клиент принадлежал именно к этой отрасли.

Эта функциональность отлично подходит для управления несложными производственными процессами в тех случаях, когда не требуется учета затрат на уровне каждого отдельно взятого цикла производства. Отметим, что при использовании функциональности «серийное производство» затраты относятся на периодически рассчитываемый коллектор, соответствующий готовому продукту или полуфабрикату, а трудозатраты конечного пользователя при работе с системой минимальны (по сравнению с трудозатратами при использовании в SAP ERP функциональности, предназначенной для управления другими типами производств).

Большое количество обсуждений с ключевыми пользователями вызвала реализованная в системе SAP логика процесса подготовки материалов для производства (material staging). Функциональность «серийное производство» по умолчанию предполагает использование ведомости подготовки материалов (pull list). (рис.1)

Рис. 1 Ведомость подготовки материалов

Однако при использовании данной ведомости основанием для пополнения склада производства являются созданные в системе плановые заказы. Количество материалов для перемещения со склада сырья на производственный склад определяется в системе автоматически, исходя из объема выборки плановых заказов (например, за смену или сутки). Но у клиента уже был отработанный (вне системы) бизнес-процесс пополнения склада, основанный на бумажных картах Канбан. Таким образом, основанием для перемещения материалов являлся не план производства, а пустота контейнера с комплектующими.

В дополнение к этому, интерфейс при работе с ведомостью подготовки материалов достаточно «тяжелый» и нагруженный. Это также стало аргументом в пользу поиска альтернативного решения.

Первой альтернативой стандартному процессу было использование ручного перемещения запаса (311 видом движения - рис.2). Такое движение, по замыслу, могло совершаться в момент наполнения контейнера Канбан на складе сырья и его отправке в производство. Преимуществом такого способа была, разумеется, его крайняя простота, в том числе, простота пользовательского интерфейса. С другой стороны, часть процесса (генерация потребности на перемещение) происходила бы вне системы.

Ограниченный доступ

Для прочтения полной версии статьи необходимо зайти как зарегистрированный пользователь.

Комментарии:

Тимур Муратов (Рейтинг: 46) 13:43, 08 декабря 2011

Стоит отметить, что ни одна японская автомобильная компания не использует продукты SAP для автоматизации управления производством (ни планирование, ни управление движением в цехах). Поэтому было совершенно странно рассматривать "стандартное" решение SAP Automative для заводы Magna, который использует Kanban, или предлагать менеджменту автоматизацию с помощью функционала "ручного" перемещения запасов.
17:26, 09 декабря 2011

Олег Точенюк (Рейтинг: 10325)

Ну японская ни одна.. но свет же клином не сошелся на япона-автопроме?!
17:43, 14 декабря 2011
Очень жаль, но я откровенно не понял Вашего комментария. В тоне чувствую критику, но в содержании ее не улавливаю. Какая причинно-следственная связь между фактом, на который Вы обратили наше внимание  (автопром Японии не использует продукты SAP), и удивлением по поводу предложенных клиенту решений? Видимо, что-то есть между строк...
Я, например, теряюсь в догадках по-поводу того, что именно побудило автора статьи рассказать здесь об этом конкретном решении :), т.е. не могу правильно расставить акценты. Однако, отношу это на счет своей некомпетентности. Полагаю, для изучающих и внедряющих упомянутое индустриальное решение полезно узнать об альтернативном решении для подготовки материалов для производства (вместо ведомости подготовки материалов). Как, впрочем, и о том, что искать оптимальные решения - задача команды проекта...
Мне, например, было любопытно узнать о конкретном факте применения KANBAN (ярлык, япон.) - "старенькой" (1959) японской (TOYOTA) системы организации производства и снабжения, позволяющей реализовать все еще актуальный для России принцип JIT (2-е изд. книги Питеркина вышло в 2003 :))).

Любое воспроизведение запрещено.
Копирайт © «Издательство ООО «Эксперт РП»