Конкурс

1Вопрос:

Обращаемся к консультантам по производству

Сформулируйте 5 «хотелок» ключевых пользователей с аргументацией неактуальности (бесполезности, вредности) реализации необходимых настроек.

Комментарии:

Ольга Шлякова (Рейтинг: 569) 11:30, 02 декабря 2011

1 Хотелка: «Частичная проверка доступности»

Определения

Полное подтверждение. При проверке доступности в режиме полного подтверждения бронируются все доступные запасы, независимо от того доступны ли другие компоненты спецификации.
 
Частичное, комплектное подтверждение. При частичном подтверждении компоненты бронируются пропорциональным комплектом, по минимально доступному материалу.
 
Например,
КомпонентПотребностьДоступные для проверки запасыЧастичное подтверждениеПолное подтверждение
A20030080200
B100404040
C50402040

Логика полного/частичного подтверждения ведется:

  • для плановых заказов через группу ППМ, ракурс ОЗМ «ППМ1», параметр «группа ППМ» (настройка OPPR).
  • для производственных заказов через профиль управления производством, ракурс «Подготовка работ», параметр «Профиль управления производством» (настройка OPKP).

«Хотелка» ключевого пользователя

Частичная проверка доступности на взгляд ключевого пользователя более правильная. Если одного из компонентов хватает только на часть партии, то зачем брать остальные, может другим заказам понадобится этот материал.

Рекомендация мудрого консультанта

Было рекомендовано использовать полную проверку доступности.
 
Основная причина в том, что при частичной проверке доступности невозможно получить данные по дефициту. К тому же в реальности рабочие брали все доступные материалы под потребность, т.к. зачастую работы можно начинать даже если не хватает каких-то компонентов.
 
Пример определения дефицита:

Определение дефицита при полном подтверждении

КомпонентПотребностьДоступные для проверки запасыПолное подтверждениеПризнак дефицитного материалаДефицит = Потребность – Подтвержденное количество
А200300200
B1004040X100 – 40 = 60
C
504040X50 - 40 = 10

Определение дефицита при частичном подтверждении.

КомпонентПотребностьДоступные для проверки запасыЧастичное подтверждениеПризнак дефицитного материалаДефицит - ?
А20030080
B1004040X?
C504020X?

При формировании данных о дефиците есть только информация о потребности и подтвержденном количестве. Доступные для проверки запасы в заказах не фиксируются. При частичном подтверждении данных для определения дефицита недостаточно.

2 Хотелка: «Планирование и контроль по сводной трудоемкости»

Определения

Трудоемкость - оценка трудозатрат на изготовление детали или сборочной единицы в нормочасах.

«Хотелка» ключевого пользователя

В практике российских (советских) машиностроительных предприятий принято контролировать исполнение плана по сводной трудоемкости в нормочасах. Привычные отчеты заказчики хотят получать из системы: план-факт по валу, план-факт по товару, и использовать эти отчеты в оперативном управлении.

Рекомендация мудрого консультанта

Рекомендуется контролировать исполнение плана по номенклатуре, количеству и срокам.
 
Например, цеху разрешается сдавать детали на 10% сверх плана.

Плановые и фактические данные приведены в таблице:

ДетальТрудоемкость в н.ч. 1 шт.План в шт.План в н.ч.Факт в шт.Факт в н.ч.
А155582561915
B77201540221694
C212024000
Итого26052609

Если оценивать выполнение плана по сводной трудоемкости, то план выполнен. На самом деле одна номенклатурная позиция вообще не была сдана.

3 Хотелка «Идеальные нормы»

Определения

Трудоемкость - это оценка трудозатрат на изготовление детали или сборочной единицы в нормочасах.
 
Коэффициент переработки – корректирующий коэффициент для трудоемкости. Заказчик использовал этот коэффициент для приведения объема трудозатрат по трудоемкости к реальному фонду времени.

«Хотелка» ключевого пользователя

Ключевой пользователь не хотел использовать коэффициенты выполнения норм в системе. Он считал, что надо сначала пересмотреть старые нормы трудоемкости, и потом уже с новыми, идеальными нормами запускать в работу систему.

Рекомендация мудрого консультанта

Нужно учесть, что пересмотр норм занимает длительное время, а скорректированные нормы совсем не обязательно будут идеальными. Обычно, после того как система уже какое-то время проработает в продуктивном режиме, требования ключевых пользователей меняются. Соответственно, меняются и подходы к формированию НСИ. Например, ключевой пользователь понимает, требуется ли ему выделение времени наладки по операциям, нужно ли увеличивать уровень подробности НСИ или наоборот, укрупнять. Т.е. пересматривать нормы лучше уже после запуска системы.
 
Поэтому для запуска было рекомендовано использовать существующие нормативы и принятый коэффициент переработки вести с помощью параметра «Степень использования рабочего времени». Ключ степени использования рабочего времени указывается в рабочем месте в основных данных  для заданных значений (настройка значений OPDU).

4 Хотелка «Отдельная запись материала для каждого передела»

Определения

Вопрос как вести в системе полуфабрикаты собственного производства актуален при внедрении производства. Ниже рассмотрен опыт внедрения на машиностроительных предприятиях.
 
Для процессов управления механообрабатывающими и заготовительными цехами обычно выбирают из двух способов представления в системе полуфабрикатов собственного производства – деталей и сборочных единиц:

  1. одна ОЗМ (отдельная запись материала) для отдельной конструкторской единицы (детали);
  2. для каждого передела по цехам заводится отдельная ОЗМ, в результате, одной конструкторской единице соответствует несколько ОЗМ, связанных по спецификации.

Выбранное решение по полуфабрикатам является одним из базовых проектных решений, поскольку от него зависят остальные проектные решения по учету и планированию производства.
 
Пример выделения полуфабрикатов:

Деталь Болт. Укрупненный типовой технологический маршрут по цехам для изготовления детали:

Номер цехозаходаЦех
15 Заготовительный цех
211 Механообработка 1
33 Цех термообработки
412 Механообработка 2
52 Гальванопокрытий

  1. В первом варианте конструкторской единице Болт будет соответствовать один ОЗМ. Технологическая карта этого ОЗМ будет содержать операции различных цехов
  2. Во втором варианте готовая деталь будет состоять из цепочки 5 ОЗМ, входящих по спецификации. Т.е. выделяются отдельно переделы по цехам.

«Хотелка» ключевого пользователя

Обычно на предприятии существуют склады между цехами, где организован учет деталей и сборочных единиц при передаче из одного цеха в другой для дальнейшей обработки. Очевидным решением в этом случае кажется ведения отдельной ОЗМ для передела цеха, т.е. второй вариант и предприятие получает привычную систему складского учета.

Рекомендация мудрого консультанта

Если предприятие внедряет процессы управления производства с использованием методов MRP II, то первый способ выделения учетных единиц по конструкторским единицам имеет преимущества. Второй способ наоборот имеет ряд недостатков и затрудняет внедрение процессов планирования и диспетчирования хода производства.
 
Можно сказать, что накапливание и длительное хранение неготовых полуфабрикатов противоречит идеологии MRP II: запас не должен лежать на складе, уровень запаса должен стремится к 0. Бесполуфабрикатный метод более правильный и работает на общую идеологию MRP II.
 
Компромиссным решением может стать использование сети заказов, но эта функциональность имеет ряд ограничений и в данном примере не рассматривается.

4.1.1 Ведение НСИ

Ниже перечислены задачи, которые решаются при первом варианте - одна ОЗМ для отдельной конструкторской единицы (детали), и сильно затруднительны при втором варианте – полуфабрикаты по цехозаходам:

  1. Уникальность справочника ОЗМ.
  2. Интеграция с PDM системой.
  3. Изменение маршрута по цехам.
    Рассмотрим пример с изменением маршрута по цехам.
    Исходный маршрут по цехам для детали  7 – 2 – 5.
    По новому маршруту  часть операций механической обработки передали из 5-го цеха в 7-й. Новый маршрут: 7 – 2 – 7 – 5.
    В первом варианте для детали достаточно ввести новую технологическую карту.
    Во втором варианте требуется вводить новые ОЗМ, новые спецификации и корректировать технологические карты. В случае, если существуют запасы на переделах и/или открытые производственные заказы, то потребуется и корректировка данных учета.
  4. Альтернативные маршруты по цехам, например, зависящие от размера партии.
  5. Альтернативное исполнение, например, из разного материала.
  6. Объемы справочников ОЗМ, спецификаций и технологических карт при втором способе значительно больше, чем при первом.
    Ниже перечислены задачи, которые проще решаются при втором варианте:
  7. В случае когда из одного полуфабриката можно произвести различные детали. Но такое чаще встречается в других типах производства, не в дискретном. Например, сталепрокатном производстве, когда из одного полуфабриката можно получить различные готовые изделия.
  8. Передел продается, как отдельная продукция. Редко встречается в дискретном производстве. Запчасть - это обычно готовая деталь.

4.1.2 Логистический учет

Как уже отмечалось выше, обычно предприятие ведет учет на складах между цехами. Такой учет можно реализовать, если выбрать второй способ ведения полуфабрикатов.
 
С другой стороны на предприятии не должен накапливаться запас неготовых полуфабрикатов. Для стратегии управления «Сборка на заказ» запас  готовых деталей должен формироваться на комплектовочных складах перед сборкой. Для стратегии управления «Производство на склад» - запас формируется в готовых изделиях. Поэтому первый вариант - одна ОЗМ для отдельной конструкторской единицы (детали), более правильный. Учет выполнения работы цеха и передачи на следующий передел должен осуществляется на уровне операций заказа. При этом не полностью готовая партия деталей соответствует в системе производственному заказу в процессе обработки.

4.1.3 Контроллинг и финансы

Для контроллинга «порезка» по цехам упрощает отчетность по цехам (если такая вообще нужна). При втором способе ведения полуфабрикатов по цехам легко получить, например, товарный выпуск по одному цеху, НЗП по цеху, сумму материальных затрат по цеху, расходы по оплате труда по цеху и т.д. Если накладные расходы собираются по цехам, то и их распределение также проще при делении полуфабрикатов по цехам. Перечисленные задачи решаются и при первом способе ведения полуфабрикатов по конструкторским единицам, но это  делается немного сложнее.
 
Возможен также вариант, что цеха являются различными юридическими лицами. Очевидный способ сделать несколько БЕ, к ним соответствующие заводы, на каждый завод вести отдельные ОЗМ. В то же время можно использовать первый способ ведения полуфабрикатов, работу цехов делать как оказание услуг переработки – субподрядными операциями в техкарте.

4.1.4 Планирование и диспетчирование


  1. Простота и удобство анализа плана
     
    Важным преимуществом первого варианта, ОЗМ = КЕ, это простота и удобство анализа плана для пользователей.
     
    Второй вариант, отдельные ОЗМ для переделов по цехам увеличивается число уровней плана, в разы усложняет работу с отчетами и время работы древовидных отчетов MD09.
     
    При втором способе в реальности два разных типа уровней спецификаций

    1. спецификация конструкторской единицы (например, узел состоит из детали)
    2. цехозаходы одной и той же детали.
       
      Плановику в первую очередь требуется видеть уровень конструкторских единиц. В системе же никаких типов уровней не существует, все уровни спецификации одинаковы и равноправны.
       
      Разобраться в плане, сформированном при втором способе очень сложно. Одно дело, когда плановик видит конструкторское дерево: сборка, входящие узлы, детали и ПКИ. Другое дело, когда каждый узел/деталь в свою очередь разворачивается в дерево - цепочку полуфабрикатов.

  2. Время MRP расчета
     
    С технической точки зрения длительность времени работы MRP расчета плана больше при втором способе ведения полуфабрикатов.
     
  3. Правила формирования партий.
     
    Партия деталей обычно проходит целиком все цеха по маршруту обработки, партия при этом не дробится, т.е. планируется одинаковое количество.
     
    Порезанную по переделам деталь запланировать с одинаковым количеством достаточно сложно.
     
    Обычно, основные параметры планирования (правило формирования партий, максимальное и минимальное количество, кратность) устанавливают для последнего цехозахода, а для остальных переделов параметры не указывают. Но это не решает задачу полностью, т.к MRP формирует количество для каждого ОЗМ отдельно, независимо от вышестоящего / нижестоящего по спецификации узла.
     
  4. Отслеживание дефицита и диспетчирование.
     
    При анализе дефицита возникает вопрос – на каком этапе обработки находится дефицитная деталь? Ответить на этот вопрос проще при первом способе формирования НСИ, посмотрев какая операция подтверждена последняя в одном производственном заказе, чем анализировать цепочку заказов различных ОЗМ.

5 Хотелка «Использование СО заказа в целях создания потребности и резервирования»

Определения

Требуется управление дополнительным спросом на испытания готовой продукции. Для испытаний производят те же изделия, что и для продажи.

«Хотелка» ключевого пользователя

Ключевой пользователь хочет одним документом создать в системе потребность на испытания и с помощью него же отражать расход изделия на испытания (целевое использование). Поэтому изначально для испытаний предполагалось использование резервирований с контировкой на CO-заказы. CO-заказы собирали затраты на испытания.

Рекомендация мудрого консультанта

Оказалось, что :

  • с момента выдачи из производства готового изделия до момента испытаний может пройти несколько месяцев, как отразить в этом случае, что потребность в изделиях производством закрыта?
  • CO-заказ экономические службы создают на основании акта о проведенных испытаниях. Т.е. в момент формирования потребности для производства этот заказ никто не введет. Как тогда создать резервирование?

Поэтому, для ввода потребности на испытания предпочтительнее использовать ППП со стандартным видом потребности BSF «Первичная потребность брутто». В момент выхода изделия из производства ППП с таких видом потребности сокращается, что означает исполнение задачи производства. Из производственного склада изделие передают на склад испытаний, который исключен из планирования. И уже после проведения испытаний изделие списывают на CO-заказ.
18:00, 06 декабря 2011

Олег Точенюк (Рейтинг: 10325)

А почему не использовать резервирование на перемещение запаса со склада производства на склад испытаний? Ну если конечно резервирования включены в анализ ППМ, по выходу переместить запас и дальше по вашей схеме.
12:07, 07 декабря 2011

Ольга Шлякова (Рейтинг: 569)

Для ввода потребности по испытаниям резервирования на перемещение используется, на детали для испытаний, которые одновременно используют и в основном производстве.
ППП ведут на специальные коды ОЗМ, созданные только для испытаний. Предлагалось перейти на единообразную схему,  и вести потребность только через резервирования на перемещение, но пользователям было удобнее вести план испытаний в ППП.