По данным Минпромторга, объём рынка промышленных данных демонстрирует двузначные темпы роста, что связано с массовым внедрением аналитических систем, IoT-платформ (Internet of Things, что в переводе с английского означает интернет вещей), цифровых двойников. Драйвером становится не мода на «цифровое», а практическая выгода бизнеса. Опыт внедрения технологии цифровых двойников показывает, что на предприятиях, где применяются модели предиктивного обслуживания, простои сокращаются в среднем на 15—30%.

Когда говорят «цифровой двойник предприятия», чаще всего представляют 3D-модель оборудования или графическую панель с показателями. На деле технология решает гораздо более широкий круг задач. 

О том, как ERP и цифровой двойник формируют единую интеллектуальную экосистему, рассказывает Виктор Геронимус, СЕО компании «Финкомтех».  

Цифровой двойник — программная модель реального мира, где каждый объект имеет своё цифровое выражение. Mckinsey рекомендует рассматривать цифровых двойников как лабораторию, в которой практически любая организация может оптимизировать свой самый ценный ресурс — информацию — для постоянного расширения границ возможностей. Используя данные для отображения реальных ситуаций, цифровые двойники могут быть использованы для создания, настройки или полного переосмысления практически любого сложного процесса или системы, включая цепочки поставок, системы общественного транспорта и сборочные линии.  

Как цифровой двойник дополняет модули ERP

Цифровой двойник — это сквозная система управления, в которой ERP, MES (Manufacturing Execution System, в переводе с английского система управления производством), SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition, что переводится с английского как система диспетчерского управления и сбора данных) и IoT действуют как единое целое. 

Роль «мозга» — центра координации и принятия решений — в этой экосистеме выполняет ERP. Она связывает производственные, складские, финансовые, кадровые и логистические контуры, управляет ресурсами и бюджетами. 

MES обеспечивает реализацию производственных планов, SCADA и IoT дают оперативные данные с «полевого уровня». Всё, что происходит на уровне оборудования (через SCADA и IoT) и в производственных циклах (через MES), возвращается в ERP в виде данных и обновляет цифровую модель компании в реальном времени. Все уровни взаимосвязаны, и вместе они создают живой цифровой контур, отражающий состояние предприятия в любой момент. 

Цифровой двойник — это не надстройка над ERP, а её расширенная форма, где к традиционным функциям планирования и учёта добавляются моделирование, прогнозирование и самообучение. Цифровой двойник усиливает каждый модуль ERP-системы.

Как интеграция ERP и ЦД меняет систему управления предприятием

Интеграция позволяет управлять всей цепочкой действий — от финансов до оборудования, — что меняет саму философию менеджмента.

• Планирование производства (MRP( Material Requirements Planning, что в переводе с английского означает планирование потребности в материалах)/APS (Advanced Planning and Scheduling, что переводитяс с английского усовершенствованное планирование)): помогает оценить влияние любого изменения на сроки и загрузку.
• Закупки и запасы: прогнозирует объём потребления и предотвращает дефицит.
• Финансы и бюджетирование: позволяет моделировать финансовые сценарии до того, как будет принято решение.
• Обслуживание оборудования (EAM (Enterprise Asset Management, что переводится с английского как управление активами предприятия/TPM (Total Productive Maintenance, что переводится с английского каквсеобщий уход за оборудование"): переводит обслуживание с реактивного на предиктивное.
• Логистика (WMS (Warehouse Management System, что переводится система управления складом)/TMS (Transportation Management System, что переводится система управления транспортировкой или перевозками): помогает оптимизировать маршруты, смены и складские процессы.

Так создаётся единый цифровой двойник предприятия — не набор визуализаций, а сквозная система, где план, исполнение и прогноз соединены в одном контуре.ERP в этом контуре не просто база данных, а интеллектуальная надстройка, которая «понимает» последствия решений, управляет рисками и связывает стратегию с реальностью.

Синергия ERP и цифрового двойника: практическая эффективность

Интеграция ERP и цифрового двойника — это новая модель управления, где данные превращаются в управленческие инсайты.

Эффект проявляется по трём направлениям:

1. Финансовый. Снижение издержек на обслуживание и логистику, более точное планирование ресурсов и запасов.
2. Временной. Решения принимаются в несколько раз быстрее — система сама предлагает корректировки на основе отклонений.
3. Операционный. Повышается точность прогнозов, качество выпуска и контроль загрузки мощностей.

По оценке российских интеграторов, предприятия, внедрившие синергию цифрового двойника и ERP, добиваются возврата инвестиций в течение 12—18 месяцев.

Наибольшую отдачу интеграция ERP и цифрового двойника даёт там, где бизнес-процессы сложные, а ошибки обходятся дорого. Каждая из отраслей находит применение цифровым двойникам в решении своих специфических задач: в машиностроении цифровые двойники помогают балансировать загрузку станков и прогнозировать износ узлов, в энергетике — анализировать потребление и снижать пиковые нагрузки, в логистике и торговле — управлять запасами и предсказывать колебания спроса, в аграрном и пищевом секторе — оптимизировать цепочку от сырья до поставки, сокращая потери и списания.

Пример интеграции ERP и ЦД в российском бизнесе

Интеграция ERP-системы и цифрового двойника — это инструмент повышения конкурентоспособности бизнеса. 

Практический пример объединения ERP-системы и цифрового двойника в единую систему — кейс компании по производству кабин для машинистов и внутренней оснастки вагонов. Перед предприятием стояла типичная для машиностроения задача — объединить разрозненные участки в единую операционную систему и наладить сквозное управление от заказа до отгрузки. За счёт объединения ERP-системы с цифровым двойником удалось снизить время простоя цехов, увеличить рост оборачиваемости складских запасов, сократить время выполнения заказа. 

Бизнес-задачи

1. Объединить 11 цехов и 7 складов в единую ERP-платформу.
2. Внедрить сквозное планирование — от поступления заказа до финальной отгрузки готовой продукции.
3. Повысить оборачиваемость складов и обеспечить 100%-ное выполнение производственных графиков.
4. Автоматизировать документооборот и минимизировать использование бумажных документов.

Решение

Внедрена интеграция ERP с MES и цифровым двойником производственного цикла.ERP стала основой управления ресурсами и планирования, MES — инструментом контроля исполнения, а цифровой двойник — моделью, объединяющей данные из цехов, складов и логистических звеньев в реальном времени. Каждый заказ теперь отслеживается сквозь все этапы — от запуска в производство до выхода готового изделия.

Результаты

• Снижение времени простоев цехов на 25% за счёт своевременного обеспечения материалами.
• Рост оборачиваемости складских запасов на 40% благодаря точному планированию закупок.
• Сокращение цикла выполнения заказа (от запуска до отгрузки) на 15%.
• Руководство видит статус каждого заказа в режиме реального времени.
• Минимизация ошибок при передаче данных между цехами и складами.
• Полная автоматизация документооборота.

Этот проект стал показателем того, как связка ERP, MES и цифрового двойника может не только оптимизировать внутренние процессы, но и повысить прозрачность и предсказуемость бизнеса без масштабных капитальных вложений.

Риски и сложности внедрения интегрированной системы

Интеграция ERP и цифрового двойника требует не только технологий, но и управленческой зрелости. Основные сложности связаны с качеством данных и разобщенностью ИТ-ландшафта. Если данные неточны или поступают с задержкой, модель начинает искажать реальность.

Кроме того, предприятия часто сталкиваются с человеческим фактором: сотрудники не доверяют системе или боятся потерять контроль.

Преодолеть проблемы  можно за счёт:

• чёткой регламентации данных (master data management);
• обучения персонала и поэтапного внедрения;
• внедрения стандартов безопасности и мониторинга.

Главное — не пытаться «цифровизировать всё сразу». Пилотный контур и постепенное масштабирование дают лучший результат и позволяют увидеть эффект уже через 3—6 месяцев.

Чек‑лист: интеграция ERP и цифрового двойника

Интеграция ERP и цифрового двойника проходит через пять основных этапов:

1. Аудит данных и процессов. Определяются источники данных, точки интеграции и разрывы в потоках.
2. Формирование целевой модели. Определяются бизнес-цели, KPI и архитектура взаимодействия ERP — MES — SCADA — IoT.
3. Разработка интеграционной шины. Обеспечивается обмен в реальном времени, унификация форматов данных.
4. Создание пилотного контура. Тестирование на одном участке, это может быть производство, склад или логистика.
5. Масштабирование. Расширение на остальные процессы, настройка аналитики и прогнозирования.

Важно, чтобы на каждом этапе компания понимала, зачем ей данные и как они будут использоваться, иначе цифровизация останется на уровне интерфейсов, не влияя на эффективность.

Решения, основанные на предиктивном управлении, сокращают затраты на ремонт и логистику. Интеграция ERP c цифровым двойником повышает прозрачность производства и позволяет контролировать исполнение заказов в реальном времени. Эффект внедрения — возврат инвестиций за 12—18 месяцев (по данным российских интеграторов).

Для российских компаний этот путь — вопрос не только эффективности, но и устойчивости. В условиях быстро меняющегося рынка побеждают те, кто умеет думать на уровне данных и системного управления, а не только на уровне процессов. Цифровой двойник — не будущее промышленности, а её текущее состояние, где технологии становятся языком бизнеса.

Источник: СБЕР Про.

Больше новостей читайте в телеграм-канале SAPLAND: Новости экосистемы.